Yüksek çok katmanlı baskılı devre kartları, özellikle 20'den fazla katmana sahip olanlar, mükemmel elektrik performansları, güçlü kablolama yetenekleri ve yüksek-yoğunluk entegrasyon özellikleri nedeniyle birçok alanda önemli bir rol oynarlar. İster iletişim alanında bir 5G baz istasyonu, ister tıbbi ekipmanlarda ileri teknolojiye sahip bir görüntü tanılama aracı, ister otomotiv elektroniğinde bir otomatik sürüş sistemi sistemi, ister havacılıkta bir uçak kontrol modülü olsun, yüksek çok katmanlı kartların desteğinden ayrılamaz.
1, İşleme zorluklarının analizi
(1) İç devre üretimindeki zorluklar
Elektronik ürünlerin fonksiyonlarının giderek çeşitlenmesiyle birlikte, yüksek çok-katmanlı kartların iç katman devrelerine yönelik gereksinimler daha katı hale geliyor. Hattın yalnızca yüksek-hızlı sinyal iletimi gereksinimlerini karşılaması gerekmez, aynı zamanda yüksek akımları taşımak için kalın bakır tasarımı veya belirli frekans bantlarına uyum sağlamak için yüksek-frekans özelliklerini de içerebilir. Örneğin, bazı üst düzey sunucu anakartlarında, iç katman devresinin büyük miktarda yüksek-hızlı veri sinyalinin istikrarlı iletimini sağlaması gerekir; bu da, iç katman kablolamasının rasyonelliği ve grafik boyutunun hassas kontrolü konusunda son derece yüksek talepler doğurur. Aynı zamanda, iç sinyal hatlarının sayısı fazla olduğunda, hat genişliği ve aralığı 4 mil'e veya hatta daha küçük olduğunda ve çekirdek levha inceyken devre kartı katmanları birden fazla olduğunda, üretim süreci sırasında kırışma eğilimi ortaya çıkar ve bu da şüphesiz iç devre üretiminin maliyetini ve zorluğunu büyük ölçüde artırır.
(2) İç katmanlar arasındaki hizalama doğruluğundaki zorluk
Katman sayısındaki artış, yüksek çok-katmanlı panoların iç katmanları arasındaki hizalama doğruluğunu zorlu bir sorun haline getiriyor. Atölye ortamındaki sıcaklık ve nem değişiklikleri filmin genleşmesine ve büzülmesine neden olabilir ve çekirdek levha da üretim süreci sırasında benzer boyut değişiklikleri yaşayacaktır. Bu ikili faktörler bir araya gelerek iç katmanlar arasındaki hizalama doğruluğunu kontrol etmeyi daha da zorlaştırır. Çok sayıda katman halinde istiflendikten sonra son derece küçük hizalama sapmaları bile kablo bağlantı hatalarına neden olabilir ve devre kartının performansını ciddi şekilde etkileyebilir.
(3) Presleme süreci karmaşık ve zorludur
Sıkıştırma işleminde çoklu çekirdek levhaların ve yarı kürlenmiş levhaların istifleme işlemi risklerle doludur. Bir yandan, çekirdek levha ve PP'nin tam olarak bağlanmadığı durumlarda katmanlara ayrılma meydana gelme eğilimi vardır ve bu da katmanlar arası ayrılmaya neden olur; Kaykay sorunları da zaman zaman meydana gelir ve katmanlar arasında göreceli yer değiştirmeye neden olur; Ayrıca, kalan kabarcık sorunu düzgün bir şekilde ele alınmazsa, kartın içinde boşluklar oluşabilir, bu da sinyal iletimini ve kartın mekanik gücünü etkileyebilir. Üstelik katman sayısındaki artış, boyut faktörü telafisinin yanı sıra genişleme ve daralma üzerinde tutarlı kontrolün sürdürülmesini zorlaştırır. Katmanlar arası yalıtım katmanının incelmesi aynı zamanda katmanlar arası güvenilirlik testinin başarısız olma riskini de artırır.
(4) Delme işlemi çok sayıda engelle karşı karşıyadır
Çok-katmanlı levhalar için genellikle yüksek Tg'li veya diğer özel plakalar kullanılır. Delme sırasında farklı malzemelerin sertlik ve tokluklarındaki farklılıklar nedeniyle, açılan deliklerin pürüzlülüğü büyük ölçüde değişir ve bu da deliklerin içindeki yapışkan kalıntısının çıkarılmasının zorluğunu büyük ölçüde artırır. Yüksek-yoğunluklu çok katmanlı levhalarda delik yoğunluğu yüksektir ve matkap ucu sık sık girip çıkar; bu yalnızca üretim verimliliğini azaltmakla kalmaz, aynı zamanda aletin kolaylıkla kırılmasına da yol açar. Ayrıca, farklı ağ yollarının kenarlarının çok yakın olması CAF etkisi sorunlarına da neden olabilir ve devre kartının uzun-vadeli güvenilirliğini ciddi şekilde tehdit edebilir.
2, Başa çıkma stratejilerinin araştırılması
(1) Dikkatle seçilmiş malzemeler
Yüksek, çok{0}katmanlı levhaların işlenmesindeki zorluklarla başa çıkmak için ilk adım, malzeme seçimiyle başlamaktır. Elektronik bileşenlerin yüksek performansa ve çok işlevliliğe doğru gelişmesiyle birlikte, elektronik devre malzemelerine yönelik performans gereksinimleri de hızla arttı. Düşük dielektrik sabiti ve dielektrik kaybı, düşük termal genleşme katsayısı (CTE), düşük su emme ve iyi kapsamlı performansa sahip bakır kaplı laminat malzemeler tercih edilir. Yüksek kaliteli bakır-kaplı laminatlar, pcb kalitesini sağlamanın temel taşıdır ve bunların kalitesi, ürünün performansını ve güvenilirliğini doğrudan etkiler. Örneğin, bazı iyi bilinen-PCB üreticileri, yüksek çok katmanlı kartlar üretirken kesinlikle Shengyi ve Jiantao gibi markaların A-sınıfı kartlarını seçmektedir. Bu kartlar nispeten yüksek maliyetlere sahip olsa da, ürünlerin yüksek güvenilirliği için sağlam bir garanti sağlarlar.
(2) Katmanlar arası hizalama kontrolü
Boyut telafisi ve kontrolü: Uzun-vadeli üretim pratiği ve birikmiş veriler ve geçmiş deneyimler sayesinde, çekirdek levhanın her katmanının genişleme ve daralmasının tutarlılığını sağlamak için yüksek-kartonun her katmanının grafik boyutlarının hassas dengelemesi gerçekleştirilir. Bu, işletmelerin kapsamlı bir üretim veri yönetimi sistemi kurmasını, üretim sürecindeki çeşitli parametreleri gerçek zamanlı olarak izlemesini ve analiz etmesini ve boyut telafi planlarını sürekli olarak optimize etmesini gerektirir.
Gelişmiş konumlandırma yöntemi: Dört oluklu konumlandırma, sıcakta eriyen ve perçin birleştirme teknolojisi gibi, preslemeden önce yüksek-hassas ve son derece güvenilir ara katman konumlandırma yöntemlerinin benimsenmesi. Bu gelişmiş konumlandırma yöntemleri, katmanlar arası hizalama doğruluğunu etkili bir şekilde geliştirebilir ve konumlandırma sapmalarından kaynaklanan hat bağlantısı sorunlarını azaltabilir.
Sıkıştırma işlemi ve ekipman bakımı: Sıkıştırma işlemi programını makul bir şekilde ayarlayın ve basının günlük bakımını güçlendirin. Presleme işleminin stabilitesini ve güvenilirliğini sağlamak ve böylece preslemenin kalitesini sağlamak için basınç homojenliği ve sıcaklık kontrol doğruluğu gibi presin temel performans göstergelerini düzenli olarak kontrol edin.
(3) Sıkıştırma sürecinin optimizasyonu
Konumlandırma yönteminin seçimi: Farklı ürün yapılarına göre, basmadan önce uygun ara katman konumlandırma yöntemini esnek bir şekilde seçin. Örneğin son derece yüksek katmanlar arası hizalama doğruluğu gerektiren ürünler için dört yuvalı konumlandırma teknolojisine öncelik verilebilir; Birden fazla faktörün dikkate alınmasını gerektiren karmaşık yapıya sahip bazı ürünler için, sıcakta eriyen ve perçinleri birleştiren bir konumlandırma yöntemi kullanılabilir.
Ekipman ve malzeme eşleştirme: Genellikle mükemmel işleme doğruluğuna, güvenilirliğe ve düşük arıza oranına sahip-yüksek performanslı eşleştirme preslerini seçin. Aynı zamanda, yüksek sertlikte ve düz ithal çelik levhaların yanı sıra Shengyi'den yüksek-kaliteli PP levhalar ve destekleyici profesyonel ekipmanlarla, katmanlara ayrılma, kayan plakalar ve artık buhar tamburları gibi süreç kusurlarını etkili bir şekilde önleyerek sıkıştırma kalitesi için donanım garantileri sağlar.
(4) Sondaj süreci yeniliği
Parametre optimizasyonu: Yüksek çok-katmanlı levhada çeşitli katmanların istiflenmesinden kaynaklanan ve matkap ucunun ciddi şekilde aşınmasına yol açan levhanın ve bakır katmanın aşırı kalınlığı sorunu göz önüne alındığında, delme parametrelerinin uygun şekilde ayarlanması gerekir. Örneğin delik sayısını, düşme hızını ve dönüş hızını makul ölçüde azaltmak, matkap ucunun aşınmasını azaltabilir ve aletin kırılma riskini azaltabilir.
Teknolojik yükseltme: Baskılı devre grafiklerinin giderek daha ince çizgi şekli alması ve mikro delik aralığının sürekli azalmasıyla birlikte, geleneksel mekanik delme yöntemleri giderek gereksinimleri karşılayamaz hale geliyor. Yeni ortaya çıkan bir delme işlemi olarak lazer görüntüleme teknolojisi, yüksek hassasiyet, yüksek hız ve panele minimum hasar gibi avantajlara sahiptir. Yüksek, çok-katmanlı levhaların delinmesinde birçok sorunu etkili bir şekilde çözebilir ve HDI plaka yapımında yavaş yavaş ana süreç teknolojisi haline gelmiştir.