Modern elektronik ürünlerin hızlı gelişme eğilimi altında pcb üretimi daha yüksek gereksinimlerle karşı karşıyadır.pcb arka delme işlemisinyal bütünlüğünü iyileştirmek ve sinyal kaybını azaltmak için anahtar bir teknoloji olarak yüksek-hızlı PCB üretiminde önemli bir rol oynar.
1, Sürece Genel Bakış
Derinlik kontrollü delme olarak da bilinen pcb arka delme, esas olarak sinyal iletimine katılmayan yoldaki fazla "Saplama" parçalarının çıkarılmasını amaçlamaktadır. Yüksek-hızlı sinyal iletimi sırasında, aşırı uzun -delik artıkları empedans uyumsuzluğuna, sinyal yansımasına, karışmaya ve diğer sorunlara neden olarak sinyal kalitesini ciddi şekilde etkileyebilir. Arkadan delme işlemi, delikteki artık yığınları kaldırmak için delme derinliğini hassas bir şekilde kontrol eder, sinyal iletim yolunu optimize eder ve yüksek-hızlı ve yüksek-frekanslı elektronik ürünlerin performans gereksinimlerini karşılamak için sinyal bütünlüğünü etkili bir şekilde geliştirir.
2, Süreç akışının ayrıntılı açıklaması
(1) Ön hazırlık
Veri analizi ve süreç planlaması: Arka delme işlemini gerçekleştirmeden önce mühendislerin pcb tasarım belgelerini dikkatlice okuması, arka delmenin konumu, boyutu ve derinlik gereksinimleri gibi temel parametreleri netleştirmesi gerekir. Uygun sondaj ekipmanının, kesici takımların, işleme parametrelerinin vb. seçilmesi de dahil olmak üzere pcb katmanlarının, malzemelerin, yapıların vb. özelliklerine dayalı ayrıntılı bir arka delme işlem planı geliştirin.
Yüzey hazırlığı: Yüzeyin leke, çizik ve deformasyon gibi kusurlardan arınmış olduğundan emin olmak için pcb alt katmanını sıkı bir şekilde inceleyin. Aynı zamanda, arkadan delmenin doğruluğunu ve stabilitesini arttırmak için, alt tabaka genellikle tahtadaki nemin uzaklaştırılması ve delme işlemi sırasında nemin buharlaşması nedeniyle levhanın delaminasyonu veya patlaması gibi sorunları önlemek için pişirilir. Pişirme sıcaklığı ve süresi, levha tipine ve tedarikçinin tavsiyelerine göre ayarlanmalıdır. Genellikle pişirme sıcaklığı 120 derece ile 150 derece arasındadır ve süre 2-4 saattir.
Sondaj ekipmanı hata ayıklaması: Arka delme, ekipman için son derece yüksek hassasiyet gerektirir, bu nedenle sondaj makinesinde kapsamlı hata ayıklama gereklidir. Buna delme makinesinin X, Y ve Z eksenlerinin konumlandırma doğruluğunun kalibre edilmesi, iş mili hızının stabilitesinin ve salgı doğruluğunun kontrol edilmesi ve ekipmanın tüm performans göstergelerinin proses gereksinimlerini karşıladığından emin olunması dahildir. Ek olarak, uygun arka delme aletlerinin takılması ve aletlerin çapı, bıçak uzunluğu, malzemesi ve diğer parametrelerinin, arka delme deliğinin boyut ve derinlik gereksinimlerine göre seçilmesi gerekir.
(2) Geri delme işlemi
Delme konumlandırma: Delme makinesinin görsel konumlandırma sistemini kullanarak, pcb alt katmanındaki arka delme konumu doğru bir şekilde tanımlanır ve konumlandırılır. Alt tabaka üzerindeki konumlandırma delikleri veya İşaret noktaları bir kamera aracılığıyla yakalanıp bunları tasarım dosyasındaki koordinatlarla karşılaştırarak delme makinesinin çalışma masası konumu, delme konumunun doğruluğunu sağlayacak şekilde otomatik olarak ayarlanır. Konumlandırma işlemi sırasında konumlandırma doğruluğunun sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir ve konumlandırma hatasının genellikle ± 50 μm dahilinde olması gerekir.
Delme işlemi: Delme makinesini başlatın ve önceden ayarlanmış işlem parametrelerine göre arka delme işlemini gerçekleştirin. Delme işlemi sırasında, delikten geçen artık kazıkların doğru bir şekilde çıkarılmasını sağlamak için delme derinliğinin hassas bir şekilde kontrol edilmesi gerekir. Delme derinliğinin kontrolü, esas olarak delme makinesinin Z-ekseni servo sistemi ve derinlik ölçüm cihazının gerçek-zamanlı izleme ve geri bildirim ayarlamasıyla birleştirilmesiyle gerçekleştirilir. Ayrıca, takım aşınmasını ve çok yüksek hızın neden olduğu delme kalitesinin düşmesini veya çok yavaş hızdan etkilenen üretim verimliliğini önlemek için delme hızı ve ilerleme hızı gibi parametrelerin makul şekilde ayarlanması gerekir. Genel olarak konuşursak, arka delme deliğinin dönüş hızı dakikada 80000-120000 devir arasındadır ve ilerleme hızı 0,05-0,15 mm/devir arasındadır.
Takım yönetimi: Arkadan delme takımlarının küçük çapı ve kısa bıçak uzunluğu nedeniyle işleme süreci sırasında aşınmaya ve kırılmaya eğilimlidirler. Bu nedenle takım kullanım sıklığının ve aşınmasının gerçek zamanlı olarak izlenebilmesi için kapsamlı bir takım yönetim sisteminin kurulması gerekmektedir. Aletin aşınması belirli bir seviyeye ulaştığında veya kullanım sayısı belirtilen değeri aştığında, delme kalitesinin stabilitesini sağlamak için aleti zamanında değiştirin. Aynı zamanda, değiştirilen takımları geri dönüştürün ve analiz edin, takımların aşınma modellerini özetleyin, hizmet ömrünü ve işleme parametrelerini optimize edin.
(3) İşlem sonrası prosedür
Delik duvarı işlemi: Arka delme işlemi tamamlandıktan sonra delik duvarı yüzeyinde çapak ve reçine kalıntısı gibi delik duvarı işlemi gerektiren kusurlar oluşabilir. Gözenek duvarlarını işlemek için yaygın yöntemler arasında kimyasal temizleme, plazma temizleme vb. yer alır. Kimyasal temizleme, kirleticileri gözenek duvarının yüzeyinden uzaklaştırmak için kimyasal reaktiflerin kullanılmasıdır; plazma temizliği ise temizleme ve aktivasyon amacına ulaşarak gözenek duvarının yüzeyini bombardıman etmek için yüksek-enerjili plazma parçacıkları kullanır. Delik duvarının işlenmesiyle delik duvarının pürüzlülüğü ve temizliği iyileştirilebilir, böylece sonraki elektrokaplama tabakası ile delik duvarı arasındaki yapışma arttırılabilir.
Elektrokaplama deliği doldurma: Arka delme deliğinin sinyalleri normal şekilde iletmesini sağlamak için deliğe galvanik delik doldurma işlemi yapılması gerekir. İlk olarak, kimyasal bakır kaplama veya elektrokaplama bakır yoluyla delik duvarının yüzeyinde iletken bir bakır katman oluşturarak delik metalizasyonunu gerçekleştirin. Daha sonra deliği bakırla doldurmak ve iyi bir elektrik bağlantısı oluşturmak için galvanik dolgu yapın. Elektrokaplama işlemi sırasında, kaplama tabakasının kalınlığının tekdüze, yoğun ve boşluklar ve kabarcıklar gibi kusurlardan arınmış olmasını sağlamak için elektrokaplama çözeltisinin bileşimini, sıcaklığını, akım yoğunluğunu ve diğer parametrelerini sıkı bir şekilde kontrol etmek gerekir.
Kalite denetimi: Arka delme ve galvanik dolguyu tamamlayan pcb'ler üzerinde, esas olarak görünüm denetimi, açıklık ölçümü, delik derinliği ölçümü, elektriksel performans testi vb. dahil olmak üzere kapsamlı kalite denetimi gerçekleştirin. Görünüm denetimi esas olarak arka delme deliği yüzeyinin düz ve pürüzsüz olup olmadığını ve çapak, çizik ve katmanlara ayrılma gibi kusurların olup olmadığını gözlemler; Açıklık ölçümü ve derinlik ölçümü, açıklık ve derinliğin tasarım gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için mikroskoplar ve delik duvarı dedektörleri gibi ekipmanları kullanır; Elektriksel performans testi, arkadan delinmiş deliğin elektriksel performansının ürün kullanımına ilişkin gereklilikleri karşılayıp karşılamadığını doğrulamak için iletkenlik testini, yalıtım direnci testini, empedans testini vb. içerir.
3, Teknolojik zorluklar ve çözümler
(1) Delme derinliği kontrolü
Arka delme deliğinin derinliğinin kontrol edilmesi tüm süreçteki temel zorluklardan biridir. Sığ delme derinliği (genellikle 0,1-1 mm arasında) ve yüksek hassasiyet gereklilikleri (± 25 μ m dahilinde hata) nedeniyle, herhangi bir küçük sapma, artık kazıkların delikten tamamen çıkarılmamasına veya normal sinyal katmanının hasar görmesine neden olabilir. Çözüm, sondaj sürecini gerçek zamanlı olarak izlemek ve geri bildirimle kontrol etmek için yüksek-hassas sondaj ekipmanlarının ve derinlik ölçüm cihazlarının kullanılmasını içerir; Bu arada, delme hızının azaltılması ve ilerleme hızının kararlılığının arttırılması gibi delme parametrelerinin optimize edilmesiyle delme derinliğinin kontrol doğruluğu geliştirilebilir.
(2) Sondaj duvarının kalite kontrolü
Arkadan delme işlemi sırasında takım ile plaka arasındaki yoğun sürtünme, delik duvarının kalitesini ve elektriksel performansını etkileyen delik duvarının yüzeyinde çapak, delaminasyon ve reçine kalıntısı gibi kusurlara kolaylıkla yol açabilir. Bu sorunu çözmek için, takımlar ile sac arasındaki sürtünmeyi ve kesme kuvvetini azaltacak uygun kesici takımların ve işleme parametrelerinin seçilmesi gerekir; Aynı zamanda delik duvarı işleme sürecini güçlendirin, etkili temizleme ve aktivasyon yöntemlerini benimseyin ve delik duvarı yüzeyinin temiz ve pürüzsüz olmasını sağlayın.
(3) Üretim verimliliği ve maliyet kontrolü
Arkadan delme işlemi yüksek ekipman ve işlem gereksinimleri gerektirir, bu da nispeten düşük üretim verimliliğine ve artan maliyetlere neden olur. Üretim verimliliğini artırmak ve maliyetleri azaltmak için bu, süreç düzeninin optimize edilmesi, otomatik üretim ekipmanlarının benimsenmesi ve takım ömrünün iyileştirilmesi yoluyla başarılabilir. Örneğin, birden fazla arkadan delinmiş deliği aynı anda işlemek için çok eksenli bir delme makinesinin kullanılması, ekipmanın boşta kalma süresini azaltır; Kesici takımların tasarımını ve yönetimini optimize ederek kesici takımların servis ömrü uzatılabilir ve kesici takım maliyetleri azaltılabilir.